Fabrikübergreifendes Monitoring mittels IoT in industriellen Produktionsstätten
Ziel des vorliegenden Projektes war es, ein fabrikübergreifendes Monitoring mittels eines IoT Bundles, bestehend aus Hardware, Software und Knowhow, einzuführen – und dabei sowohl die Reaktions- als auch Ausfallzeiten der Produktionslanlagen zu verringern. Fehlende Transparenz, späte Reaktionen auf Ausfallzeiten, Durchsatzverluste etc. führen in vielen konventionellen Produktionsstätten zu Minderproduktion im zweistelligen Prozentbereich. Dieses Potential zu heben und sukzessive mehr Ausbeute zu realisieren, bedingt die Integration vielfältiger Datenquellen und die Analyse der gewonnenen Informationen – flexibel und in Echtzeit.
Projekt
-
Erhöhung der Shopfloor Transparenz sowie Verringerung der Reaktions- und Ausfallz
susietec® Produkte
- KBox A-250
- FabEagle®Connect
- FabEagle®Monitoring
Service
- Proof Of Concept mit Implementierung von Bestandsanlagen und Modellierung im FabEagle®Monitoring, Fabrikweites Roll-Out
Herausforderung
- Fehlende Produktionstransparenz sowie zentrale Datenerfassung
- Fehlende Konnektivität
- Veraltete Maschinenparkanlage
Lösung
- Analyse der Bestandsanlage und Konzepterstellung für Konnektivität
- Auswahl der KBox A-250 als IoT Box mit verschiedenen Schnittstellenlösungen zu den Anlagen (große Varianz von der Integration OPC/UA bei neueren Anlagen bis hin zum Einsammeln digitaler Signale über Field IO)
- Erstellung der Informationsmodelle und Mapping auf die verfügbaren Anlageninformationen
- Flexible Umsetzung der unterschiedlichen Protokolle im FabEagle®Connect und Vereinheitlichung des Informationsmodells einschließlich der Schnittstelle zum FabEagle®Monitoring
- Konfiguration des FabEagle®Monitoring einschließlich Asset Monitoring
- IoT Installation an fünf verschiedenen Anlagentypen
- Verbesserung der grafischen Auswertungen und Anpassungen der Dashboards
- Planung und Ausführung des fabrikweiten Roll-Outs
Ergebnis
- Agile Einführung einer IoT Lösung auf Basis von flexiblen Standardprodukten in weniger als sechs Monaten
- Schnelle Einführung des Proof Of Concept
- Überwachung aller relevanten Anlagen im FabEagle®Monitoring nach dem Roll-Out mit Datenerfassung und -speicherung
- Deutliche Verringerung der Reaktionszeiten bei Ausfällen und Problemen
Fabrikübergreifendes Monitoring mittels IoT in industriellen Produktionsstätten
Technische Details des Projektes
Die Analyse des Maschinenparkes ergab eine hohe Varianz an verfügbaren Schnittstellen, die von modernen Protokollen wie OPC/UA bis hin zum völligen Fehlen von geeigneten Protokollen reicht. Die Connectivity Suite FabEagle®Connect bietet die größte Bibliothek an verfügbaren Schnittstellen kombiniert mit der Möglichkeit, die gewonnenen Daten anlagenspezifisch vorzuverarbeiten und in ein einheitliches Informationsmodell zu integrieren.
Als IoT Box dient die industriell geprüfte und flexibel erweiterbare KBox A-250, welche die FabEagle®Connect Suite werksseitig unterstützt und im industriellen Maßstab eine sichere, performante und skalierbare Feldkomponente bereitstellt. So können die Produktionsanlagen bestmöglich modelliert und in das darüber liegende Datenerfassungs- und Monitoringsystem integriert werden. FabEagle®Monitoring bietet dazu die verschiedensten Möglichkeiten, um Stati, Alarme, Meldungen und Prozesswerte schnell auszuwerten und in Dashboardlösungen übersichtlich darzustellen.
Vorteile für den Kunden
Das IoT Bundle aus KBox A-250 und FabEagle®Connect bietet dem Kunden einen schnellen und integrierten Ansatz, um die breit gefächerten Anforderungen an die Schnittstellen zu erfüllen und optimal umzusetzen. Sowohl Hardware und Integrationssuite als auch die dazugehörigen Dienstleistungen stammen dabei aus einer Quelle. Die große Auswahl an Protokollen und das Know-How erlauben eine schnelle und sichere Herangehensweise.
Durch die Integration des FabEagle®Monitoring stehen darüber hinaus alle Funktionen zur Verfügung, die für ein umfassendes Monitoring der Anlagen einschließlich aller notwendigen KPIs, Charts und Auswertungen benötigt werden.
In einem agilen Roll-Out kann nach und nach die gesamte Fabrik unter kontinuierlicher Optimierung von Informationen und Datenqualität an die Lösung angeschlossen werden. Bereits bei der ersten integrierten Anlage erwartet den Kunden eine wesentlich verbesserte Reaktionszeit bei Ausfällen sowie eine höhere Transparenz. Durch die kontinuierliche Analyse und Verbesserung der Maschinenverfügbarkeit erhöht sich zudem die Nutzungsrate sowie der Ausstoß dauerhaft.
Spannende Kennzahlen aus Kundensicht
- Verringerung der Reaktionszeit bei Ausfällen um 50 Prozent
- Erhöhung der Nutzungsrate durch kontinuierliche Analyse und Verbesserung der Maschinenverfügbarkeit
- Dauerhafte Erhöhung des Ausstoßes um 10 Prozent
- Schnelle Einführungszeit von weniger als sechs Monaten
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Diese Produkte kamen zum Einsatz
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